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　　近年來，隨著計算機軟件和硬件的快速發展，榮致汽車焊接件認為沖壓成形過程的模擬技術（CAE）發揮著越來越重要的作用。在美國、日本、德國等發達國家，CAE技術已成為模具設計制造過程的必要環節，廣泛用于預測成形缺陷，優化沖壓工藝與模具結構，提高了模具設計的可靠性，減少了試模時間。

    那CAE到底包含哪些內容呢？今天榮致汽車焊接件也對此進行詳細說明：

    1.有限元法的主要對象是零件級，包括結構剛度、強度分析、非線性和熱場計算等內容；
　　2.仿真技術的主要對象是分系統或系統，包括虛擬樣機、流場計算和電磁場計算等內容；
　　3.優化設計的主要對象是結構設計參數。

    CAE技術的應用實例：

　　設計發動機機油箱時，對原設計的結構進行分析，結果表明如果各安裝位置間沒有相對位移，那么結構應力遠小于許用值，結構不會發生損壞。進一步分析表明，即使安裝位置間有一毫米的相對位移，危險部位也將產生很大的應力而引起破壞，這就需要選擇適當的安裝固定方式，為改進設計提供了理論依據。

　　為解決型號車多次出現的扭轉共振問題，對傳動系統作了多次扭振性能計算，最終找到了合適的聯軸器參數，這些參數在新的設計方案中得到了應用，并通過了實車考核，至今未出現過同類問題。

　　對兩棲車等水上推進器進行了數十個方案比較，選出了最佳方案，省去了多次性能試驗，僅以每次直接試驗費用15萬元計算，效益也是很可觀的，這還不包括縮短生產時間所帶來的好處。部分分析結果已經得到了相關實驗的驗證，兩者誤差不超過5%，充分說明了分析的有效性。

　　對某型車總體動力學性能進行仿真計算，得到了底盤在通過垂直墻、跨壕溝、爬坡等過程中車輛的一些重要參數及重要零部件所承受的載荷，為深入了解整車性能和確定零部件載荷打下了基礎，其中大部分參數是以往很難得到的，甚至在設計階段是不可能得到的，這對指導設計有著重要意義。

    總結來說，CAE技術的應用可大大節省試模的成本，縮短沖壓模具的開發周期，已成為保證模具質量的重要手段。CAE技術正逐步使模具設計由經驗設計轉變為科學設計。